Acero Inoxidable: ¿Para qué sirve en la industria automotriz?

Red MAN: ¿Qué es y para qué sirve?

El acero es el motor de la industria desde los últimos dos siglos. Y su utilización va desde inmensos rascacielos y grandes plataformas petroleras hasta pequeños utensilios de cocina o joyería.

Es que esta aleación de hierro, en conjunto con otros elementos, otorga una gran resistencia  y durabilidad a cualquier estructura, mientras se mantiene dúctil para ser moldeada a gusto y necesidad.

A pesar de esto, debemos destacar que el acero no está ajeno al principal inconveniente que tienen los metales en nuestro planeta: ser propensos al deterioro que provoca someterse al viento y al agua.

Pero, por suerte, a principios del siglo XX la industria encontró una primorosa forma de mantener metales brillantes y bonitos. Y es que gracias a la incorporación del cromo y níquel a las aleaciones de carbono, se logró evitar el deterioro, suciedad y corrosión que sufren los mismos. Surgiendo así el denominado “acero inoxidable” que tanto se utiliza en la actualidad.

¿Qué es el acero inoxidable?

El acero inoxidable es una aleación metálica que se obtiene mediante la fusión de hierro y carbono, a la que se le añade cromo. Este añadido genera una cubierta que le otorga la particularidad de ser altamente resistente a la corrosión.

Gracias a que la mayor virtud de este acero es justamente ser inoxidable (característica que lo distingue de otros aceros), se convierte en uno de los elementos principales a la hora de utilizar metales para la fabricación de algún producto metálico determinado.

La estructura de esta aleación es muy eficiente ya que reacciona ante el oxígeno, lo cual vuelve al acero un elemento de primera calidad, altamente resistente, de gran durabilidad y fácil de limpiar debido a que prácticamente no presenta porosidad en su superficie. 

Esta reacción al oxígeno genera lo que se conoce como “capa pasivadora”, es decir, una película inerte que recubre el acero aislándolo de la acción de agentes externos que podrían erosionar su superficie y facilitar su oxidación. 

Cabe destacar que los aceros inoxidables pueden clasificarse según los elementos químicos que componen la aleación, así como por la cantidad o el porcentaje de cada uno de ellos que se utilice en la composición del mismo.

Entre los principales elementos que se utilizan para lograr una aleación resistente a la corrosión, además del cromo, se suele utilizar metales tales como el níquel, el molibdeno o tungsteno. Sin embargo, para lograr la resistencia a la corrosión, es necesario que las aleaciones posean como mínimo un 10,5% de cromo 

Partiendo de esto último como referencia, se deberá tener en cuenta que este tipo de acero se genera a partir de la aleación básica de hierro, carbono y cromo, por lo que se los denominados “aceros al carbono”, a los cuales se los podrá subdividir según los aleantes que llevan añadidos. 

Esta subdivisión o clasificación del acero inoxidable destaca cuatro grupos básicos:

  • Ferríticos:  poseen un bajo porcentaje de carbono pero son ricos en cromo, siendo muy dúctiles.
  • Martensíticos: parten de la familia de los ferríticos, pero poseen mayor porcentaje de carbono, por lo que pueden sufrir alteración con la temperatura. Por ellos, suelen recibir un tratamiento de temple térmico, lo que los vuelve fuertes y duros.
  • Austeníticos: en estos se agrega un porcentaje de níquel, lo cual los vuelve fuertes y dúctiles, favoreciendo su soldabilidad.
  • Dúplex: esta aleación contiene, tal como su nombre lo dice, contiene estructuras de las anteriores (ferritas y austenitas) pero con un menor porcentaje de níquel. Siendo esta combinación la que posee una mejor resistencia a la corrosión.

Por último, es necesario destacar que esta capa pasiva que poseen los aceros inoxidables son autorreparables en presencia de oxígeno. Esto quiere decir que, en el caso de existir algún tipo de daño químico o mecánico sobre la superficie, que dañara la cubierta de la aleación y permitiendo que el cromo entre en contacto con el oxígeno, una reacción química volvería a regenerar la película antioxidante.

¿Para qué sirve? 

Si bien se puede sostener que, por su característica de aleación, existe un tipo de acero inoxidable para cada producto que se pretenda fabricar; más del 70% de las piezas que se producen pertenecen al grupo “austenítico”. 

Esto se debe a la combinación de su gran resistencia a la corrosión y la ductilidad que otorga. Siendo muy utilizado en construcción, en equipos industriales (mecánica, alimenticia, médica, automotriz, etc.) o en multitud de elementos cotidianos como la grifería doméstica o los equipamientos y utensilios de cocina.  

Pasando estos conceptos en limpio, se puede decir que el acero inoxidable se usa principalmente en lo referido a la fabricación de:

  • Industria de la construcción.
  • Industria automotriz.
  • Industria médica.
  • Industria comercial (principalmente en electrodomésticos y joyas)
  • Industria química y derivados del petróleo.

¿Cuáles son los usos del acero inoxidable en la industria automotriz? 

Desde hace décadas, el acero inoxidable ha sido de vital importancia en distintas industrias, principalmente en la automotriz; tanto en la fabricación, como en los diseños y en sus cadenas de fabricación.

Es que sus cualidades anticorrosivas, sumadas a la belleza y pulcritud estética que se logra con su uso, lo posicionan como la mejor opción para todos los elementos firmes y duraderos que necesite un vehículo.

Estas dos características básicas nombradas anteriormente no son las únicas por las cuales se elige esta aleación de metal. Es importante resaltar también que es muy utilizado gracias a su capacidad para soportar impactos, evitando deformaciones en aquellas partes en las cuales se sustenta la composición del vehículo, dotando de un alto nivel de seguridad para quienes lo utilicen.

Así mismo, recordar que la durabilidad y versatilidad de este acero permite que sea utilizado no solo en los componentes de la carrocería, sino también en lo que se necesite del motor o los acabados del exterior.

¿Cuáles son las ventajas del acero inoxidable? 

Sin lugar a dudas, la principal característica de este acero es también su mayor ventaja. Y es que la aleación de hierro, carbono, cromo y níquel asegura un grado de resistencia máxima a la corrosión así como una gran versatilidad.

Es así que, tomando como punto de partida esta distinción, podemos destacar que el acero inoxidable posee grandes ventajas tales como:

  • Tolerar distintas temperaturas.
  • Poseer gran capacidad para ser un conductor eléctrico.
  • Resistir la erosión del viento, el agua, el vapor y la humedad.
  • Ser fácilmente soldable.
  • No requiere gran mantenimiento.
  • Poder reciclarse.
  • No alterar las propiedades de los alimentos ni contaminarlos.
  • Ser muy higiénico.
  • Conservar su forma de manera inalterable sin agentes externos.
  • Permitir una variedad de acabados superficiales: pulido, brillante, mate, etc.

Claramente estas particularidades hacen al acero inoxidable un elemento de preferencia teniendo en cuenta la rentabilidad que genera su utilización actualmente.

¿Cuáles son las desventajas del acero inoxidable? 

A pesar de poseer grandes virtudes como material de construcción, el acero inoxidable puede presentar algunas complicaciones a la hora de su utilización.

Por ellos, a grandes rasgos, nombraremos algunas de sus desventajas, pero entendiendo que todo punto desfavorable dependerá del tipo de utilización que puedan darle tanto al acero en sí, como a los productos derivados de él. 

Por ellos, entendemos que los puntos desfavorables más cotidianos son:

  • Ser excesivamente costosos; sobre todo en productos ya terminados y de alta calidad.
  • Pueden rayarse o abollarse con facilidad; en electrodomésticos o equipamientos que posean capas finas o poco revestimiento metálico.
  • Adopta rápidamente altas temperaturas; lo que en referencia a la cocción de alimentos podría ser un punto a favor, en otros ámbitos sería perjudicial.

¿Por qué se oxida el acero inoxidable?

Teniendo en cuenta que la propiedad inoxidable de este tipo de aceros se da principalmente por los compuestos del cromo y el níquel que se utiliza en la aleación, es posible que algunos productos de este material pierdan parcial o totalmente la capacidad de evitar la corrosión.

Obviamente esto no será una cuestión aleatoria, sino que dependerá de distintos factores que puedan derivar en una fisura de la capa pasivadora o simplemente del deterioro del producto que se encuentre en el final de su vida útil (el cual se estima en más de 20 años).

Es que estas fisuras generarían un déficit en la protección anti corrosión, las cuales podrían generarse mediante:

  • Corrosión por Picadura: esto se explica en su mismo nombre; encontrándose en el acero pequeños hoyos localizados generados por algún agente de rápida oxidación que no permita la autoreparación de la aleación.
  • Corrosión Bajo Tensión: condicionada principalmente por factores ambientales específicos, como pueden ser generadas por distintas cargas en los procesos de fabricación, soldadura o doblado.
  • Corrosión Intergranular: derivada de un tratamiento térmico irregular, el cual afecte a los porcentaje de carburo y altere las reacciones químicas que pueda tener posteriormente con el oxígeno.
  • Corrosión Bimetálica o Galvánica: en estos casos, la pérdida de resistencia a la corrosión se da por el contacto eléctrico entre dos metales diferentes, conduciendo a que uno de ellos se corroe.