Aceros en la industria automotriz: ¿Cuáles se utilizan?

Chasis: ¿Qué es y cuáles son sus tipos?

Con el correr de los años y el avance de las tecnologías las Industrias han tenido como principal meta mejorar su producción, aumentar su rentabilidad y posicionar sus marcas en lo más alto del comercio mundial.

Este fenómeno conlleva la búsqueda constante de nuevas y diversas alternativas que les permitan lograr su cometido en el menor tiempo posible; evitando gastos innecesarios y generando un producto de gran calidad.

En estas condiciones, la industria automotriz se enfoca principalmente en utilizar materiales y elementos sustentables, versátiles y duraderos tanto para los motores, carrocerías, componentes de interiores y/o en los sistemas eléctricos con los que cuente.

Dicho esto, tal como lo expresa el título de este artículo, centraremos la información en los aspectos referidos a la utilización del acero en la construcción de automóviles. Siendo actualmente el material de mayor predominio en los vehículos (suele encontrarse en más del 60% de los componentes de estos medios de transporte).

¿Por qué la utilización del acero es fundamental en la industria automotriz?

Sin lugar a dudas, la utilización del acero en la fabricación de vehículos se debe principalmente a las características que el mismo presenta. Siendo ideal para cumplir con las necesidades de la industria automotriz: ser viable y otorgar estructuras de menor peso para reducir costos y aumentar calidad.

Teniendo en cuenta esto último, se pueden distinguir distintos motivos por los cuales el acero es fundamental en la fabricación automotriz. Algunos de estos son:

  • Durabilidad y costo: una de las principales ventajas de los aceros es su gran resistencia; pudiendo ser sometidos a distintas situaciones sin que pierda calidad o se oxide. Además el costo de producción es muy bajo en relación a otros metales, lo cual incide directamente en los gastos de construcción y/o montaje.
  • Seguridad: los aceros poseen una alta capacidad de absorber impactos, por ello se los emplea principalmente en estructuras de carrocería, chasis o elementos de interior, mayormente en las estructuras de los habitáculos.
  • Versatilidad: esta principal característica de las aleaciones de carbono no podría ser excluida en la industria automotriz; ya que gracias a esto, puede “moldearse” este elemento a gusto y discreción del fabricante.
  • Impacto Ambiental: los aspectos ecológicos y de cuidado del medio ambiente son un tema cada vez más presente debido a las restricciones que tiene esta industria; por ellos la posibilidad de reciclado que otorgan los aceros es un punto a su favor a la hora de elegir un elemento de este tipo.

¿Qué tipo de acero se usa en la industria automotriz?

En la actualidad los automóviles se fabrican con infinidad de materiales debido a sus grandes particularidades de durabilidad, seguridad y confort. Siendo posible de observar piezas de plástico, caucho, vidrios, cuero y por supuesto metales. 

Entre estos componentes metálicos, es posible diferenciar distintos tipos de aleaciones de acero; las cuales se discriminan en relación al porcentaje de carbono que contienen y la densidad específica de los mismos. 

Por lo tanto, es posible clasificar los aceros que se utilizan en la industria automotriz de la siguiente manera:

  • Aceros de Primera Generación: esta categoría es la más convencional y ferrítica. Son materiales de alta resistencia pero con baja ductilidad ya que están compuestos por una baja aleación. Por esto, se los conoce comúnmente como “aceros dulces” y se usan mayormente en grandes partes de gran tamaño.
  • Aceros de Segunda Generación: son aleaciones avanzadas de alta resistencia y gran elasticidad, lo que les permite tener menor espesor que los aceros de primera generación, algo que, consecuentemente, reduce el peso final del vehículo en cuestión. Este acero suele utilizarse también en piezas pequeñas que necesiten ser fabricadas sin ensambles y ser únicas en sí mismas.

Además, ampliando la clasificación anterior, es posible diferenciar también una subdivisión de los aceros gracias a sus características mecánicas, considerando su resistencia y tenacidad.

¿Cómo se aplican los aceros en la industria automotriz? 

Desde décadas atrás, una de las pretensiones en la fabricación de autos es lograr un menor gasto de combustible, combinando la potencia del motor con una buena estética que los distinga del resto. 

Por ello, para lograrlo, se fueron utilizando distintos tipos de materiales metálicos. Así se llegó a la diferenciación, por ejemplo, de las aleaciones de acero utilizadas para la construcción de rascacielos con la utilizada en los automóviles.

Gracias a esto, tal como hemos descrito anteriormente, cada pieza particular tendrá un tipo de aceros específico según las formas y funciones que tenga o deba ejecutar para el correcto funcionamiento del vehículo.

Así, manteniendo como referencia la clasificación propuesta en el apartado anterior, se puede identificar a grandes rasgos el uso específico de cada tipo de acero en la fabricación de un automóvil. 

Pasándolo en limpio, se identifican a los Aceros de Primera Generación en la fabricación de las carrocerías, chasis, suspensiones, paneles de cierre, puertas, capot o en las llantas. Mientras que aquellos Aceros de Segunda Generación, que también pueden conformar las partes que nombramos anteriormente, también pueden conformar piezas del motor, el tren motriz, los brazos del pedal de freno, estribos, correderas de asientos, cimbras de techo, porta equipaje, parachoques, etc.

¿Qué importancia tiene el uso de los metales en la industria automotriz? 

En estas épocas, donde constantemente se busca reducir los costos de fabricación y generar un vehículo económico, más ligero, con mayor seguridad y que contenga materiales reciclables, el uso de metales fue variando dentro de esta industria automotriz.

Es así que cobraron preponderancia aquellas aleaciones de aceros inoxidables de alta durabilidad y bajo espesor, las piezas de aluminio y los agregados de magnesio.

El acero es el elemento de mayor preponderancia dentro de los elementos que conforman un automóvil, y debido a su gran capacidad de absorber choques, se lo usa en mayor medida para el chasis y la carrocería. 

Estos, deben cumplir con la capacidad de resistencia térmica adecuada, tolerancia química y mantener sus características mecánicas,debido a que una alteración en sus propiedades podría derivar en fallas vehiculares.

Por otro lado, en las últimas décadas, en pos de disminuir el peso del automóvil y reducir los costos de fabricación, cada vez son más las piezas de aluminio que se usan en esta industria. Y si bien no puede sustituír a todas las piezas de acero, también posee cualidades anticorrosivas lo que convierte a este elemento en la mejor opción para una carrocería elegante y con acabados prolijos.

Por último, y quizás todavía como opción menos viable debido a sus altos costos, la ingeniería automotriz suele utilizar aleaciones de magnesio como alternativa para reducir los pesos del producto final. Siendo muy importante a la hora de desarrollar piezas seguras y ligeras.

Lamentablemente el factor económico continúa condicionando cualquier estructura de producción, sobre todo a nivel industrial. Por lo tanto, las aleaciones de acero siguen teniendo preponderancia en la fabricación de autos sobre aquellas de aluminio o magnesio, ya que estas últimas se generan con una materia prima más costosa.

¿Qué tanta vida le queda a la utilización del acero en aplicaciones automotrices?

Más allá de ser reiterativos, los avances tecnológicos en la industria automotriz se mueven en base a mejorar la productividad, reducir costos, aligerar los vehículos y por sobre todo aumentar las ganancias.

Entonces, poco a poco fue necesario buscar alternativas para reducir la utilización de metales pesados pero manteniendo versatilidad, durabilidad y un alto grado de resistencia a la corrosión. Haciendo hincapié también en la preservación del medio ambiente, evitando altos niveles de contaminación.

Con este contexto, fueron las aleaciones de aluminio las que ganaron preferencia entre los denominados materiales ligeros usados actualmente en la fabricación automotriz. Su uso se destina principalmente a la carrocería y otras partes sencillas como las puertas y el capot, dejando el acero para el motor y la transmisión.

Más allá de las preferencias por su ligereza, el uso del aluminio implica un aumento en el valor de la producción debido al costo de la materia prima. Pero, a pesar de ello, ofrece una serie de beneficios que aumentan su rentabilidad y que nombraremos a continuación:

  • Es un material altamente reciclable y no genera residuos.
  • Conlleva un ahorro significativo de combustible.
  • Vuelven las carrocerías más seguras.
  • Disminuye la emisión de gases contaminantes.
  • Posee mayor capacidad de anticorrosiva.

Para finalizar, cabe destacar que la utilización de nuevos elementos implica un esfuerzo en la planificación, diseño y producción de los automóviles, lo cual fluye constantemente de la mano de los avances tecnológicos, algo que hace incierto pero atrapante el futuro de esta industria.