Mantenimiento Productivo Total (TPM): ¿Qué es y en qué consiste?

Mantenimiento Productivo Total (TPM): ¿Qué es y en qué consiste?

El mantenimiento productivo total consiste en las actividades de revisión parcial de manera planificada, en las que se realizan sustituciones, cambios, y lubricantes, entre otras actividades. Tiene su origen en los Estados Unidos en los años 50 y es conocido por sus siglas en inglés TPM, total productive maintenance. 

El concepto de mejoramiento de equipos es incorporado a forma de una evolución de la planificación periódica de actividades de mantenimiento. Utilizando el conocimiento del operario, su fin es evitar que se produzcan fallas y errores. Como resultados de dichas acciones surge el plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales. De tal concepto nace el TPM, mantenimiento productivo total.

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

Podemos afirmar que  TPM es una estrategia de mantenimiento industrial. La idea detrás de la práctica es que todos los empleados de una planta puedan participar en el mantenimiento diario de la misma, en vez de dejar en los técnicos de mantenimiento la responsabilidad total.

El fin de esta clase de mantenimiento es no tener que detener la producción, poder fabricar sin defectos y eliminar el downtime imprevisto. además esta labor debe realizarse sin sufrir accidentes laborales. 

Ventajas y desventajas del TPM

El TPM se focaliza en mejorar la eficiencia de la maquinaria y de las operaciones a través de la reducción de fallas, disconformidades,  tiempos de gestión y el mantenimiento del orden y la limpieza. El personal de producción es involucrado en las actividades con el fin de incrementar las probabilidades de entorno limpio y ordenado y mantenimiento continuo como requisitos para la eficiencia del sistema. 

Este sistema tiene varias ventajas

  • El aprovechamiento efectivo de los recursos humanos.
  • Las averías disminuyen como también se reduce el rubro de compras urgentes. Esto resulta en la reducción de gastos de mantenimiento correctivo. 
  • Disminución considerable de los costos operativos.
  • Mejoramiento de la productividad a través del aumento del tiempo disponible.
  • La continuidad y el balance  del sistema benefician a la compañía  en función al tiempo de  reducir la incertidumbre de la planeación. Como resultado obtenemos flujos continuos de producción.
  • Recordemos que la maquinaria sufre un desgaste natural y un desgaste forzoso. La idea detrás del TPM es eliminar los factores de desgaste forzoso y aumentar el cuidado en los equipos y en las instalaciones.
  • Al estar los equipos en buen estado, se producen unidades de mayor calidad.

Los siguientes hechos pueden ser consideradas desventajas en el mantenimiento productivo total:

  • Puede resultar difícil de implementar en países en vías de desarrollo debido a las elevadas exigencias organizativas, de tecnología y disciplina que supone.
  • Puede resultar costosa la formación y cambios en la organización y la implementación puede llevar varios años.
  • Es necesario un cambio de la filosofía para que el cambio sea exitoso. Debe ser aceptado por toda la empresa, no por imposición, sino como un beneficio general.
  • El proceso de implementación necesita un tiempo que puede oscilar entre los ocho meses y los tres años. Por tal motivo, la inversión en formación y en los cambios generales suele ser costosa 
  • Como los tiempos de implementación suelen ser largos, los resultados económicos y técnicos suelen suceder a largo plazo, lo cual  no suele agradar a los jefes.
  • Necesita de constantes evaluaciones para poder observar el cambio.

¿Cómo es la metodología del mantenimiento productivo total?

El TPM Mantenimiento Productivo Total está centrado en la eliminación de pérdidas causadas  o relacionadas con paros, calidad y costos en la producción. Para poder comprender mejor en qué consiste la metodología TPM,  debemos referirnos a los ocho pilares en que se sustenta la misma.

Pilar 1. Mejora enfocada en eliminar pérdidas en el proceso productivo

Este pilar se relaciona con seis formas diferentes de pérdidas a erradicar de la producción. Ellas se refieren a fallos en los equipos principales, a cambios y ajustes no programados,a defectos en el proceso, a pérdidas de arranque,  reducción en la velocidad y por último, al ocio y paradas menores.

Pilar 2. Mantenimiento autónomo

Consiste en hacer partícipe al operario en la conservación, mejora y mantenimiento de la maquinaria que utiliza para su labor. De esta forma el empleado puede detectar las fallas potenciales. También es posible evitar la contaminación por factores externos, las rupturas, los errores de manipulación y desplazamientos tan solo instruyendo al operario como limpiar, lubricar y revisar.

Pilar 3. Mantenimiento planeado

Por medio de actividades sistemáticas y metódicas que ayuden a mejorar constantemente se intenta mantener al equipo y al proceso en estado óptimo. La idea es que el operario pueda diagnosticar las fallas y que las indique de manera de comunicar la avería al personal encargado de su mantenimiento.

Pilar 4. Capacitación

Consiste en la capacitación del personal, se ser posible entre los empleados de la misma compañía

Pilar 5. Control inicial

Consiste en tratar de reducir el deterioro de maquinarias y de mejorar los costos de mantenimiento en el momento que son adquiridos e incorporados al proceso productivo.

Pilar 6. Mejoramiento para la calidad. 

Tiene que ver con tomar acciones preventivas para poder obtener un proceso y maquinarias sin defectos. La idea es que al no haber defectos en el equipo, se fabriquen productos sin defectos.

Pilar 7. Mantenimiento productivo total en los departamentos de apoyo

La idea es eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. En dichos departamentos las siglas del TPM adquieren los siguientes significados:

T: Total participación de sus miembros.

P: Productividad .

M: Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos.

Pilar 8. Seguridad, higiene y medio ambiente

Este pilar consiste en crear y en mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin contaminación y sin accidentes. Gran cantidad de accidentes son causados por la mala distribución de los equipos y herramientas. asimismo la contaminación del ambiente de trabajo puede llegar a producir el mal funcionamiento de las máquinas.

Ejemplos de un mantenimiento productivo total

Podemos citar los siguientes ejemplos de mantenimiento productivo total:

Gestión de almacén

Un gran porcentaje de tiempo muerto se origina por problemas relacionados con las partes, tales como buscar las adecuadas o hacer pedidos. Estas actividades pueden ser simplificadas mediante visuales que resulten en tiempos más rápidos de respuesta, menos costos de inventario y  mejora en el funcionamiento de maquinarias.

Mantenimiento predictivo

El uso de visuales puede asegurar que las medidas de vibración, ultrasonido e infrarrojo se tomen en el mismo lugar, para garantizar la creación de un historial de datos comparativos.

Beneficios de MPT y Mantenimiento Preventivo

Cambio de mantenimiento reactivo a mantenimiento predictivo. Muchas compañías utilizan el mantenimiento reactivo que es el que espera a que suceda un problema para luego solucionarlo. Este tipo de metodología puede resultar costosa, ya que genera tiempo muerto. Es posible ahorrar costos utilizando técnicas de análisis y mantenimiento  predictivo. 

Visuales de lubricación

La falta y el exceso de lubricación son de las principales causas de fallas en las maquinarias. Asegurando que los empleados  puedan encontrar  el punto de lubricación  y encontrar los niveles adecuados se puede maximizar la efectividad del equipo.

Visuales de inspección

Utilizando visuales para  mantenimiento productivo total hacen más simple la tarea de detección de fallas o anormalidades antes de que sucedan.

Agilización y resolución de problemas y reparaciones

Es importante incluir en etiquetas información para identificar el equipo y facilitar el rastreo en sistemas eléctricos y de tuberías.